“近年來，我國氮肥、甲醇行業通過不斷的技術創新，突破了一批關鍵技術和裝備，氮肥、甲醇國產化大型裝備得到廣泛應用，生產技術水平得以快速提升，降本增效、節能降耗、安全環保進步顯著，成為行業持續發展的源動力。”7月6日，在中國氮肥工業協會于滄州舉辦的2017年中國氮肥、甲醇技術大會上，中國石油和化學工業聯合會原會長李勇武表示。
中國氮肥工業協會理事長顧宗勤對此深表認同。他說，近年來我國合成氨、甲醇生產裝置大型化發展步伐不斷加快，具有我國自主知識產權的大型先進煤氣化技術相繼推廣應用；自主合成氨、甲醇凈化技術達到國際先進或領先水平；相應的技術裝備和催化劑也成功研發和陸續投運，打破了國外壟斷，合成氨、甲醇生產大型化進程得以加快。目前國內自主設計的采用新型煤氣化技術的單套60萬噸/年合成氨示范裝置在滄州正元運行良好，采用固定床間歇煤氣化技術的單套50萬噸/年合成氨示范裝置在山西天澤穩定運行，還有一批采用國產化技術的60萬噸/年合成氨和甲醇裝置正在建設和初步運行中。由大連瑞克開發的甲醇合成催化劑的各方面性能也已達到國際先進水平。
“正是依靠科技創新，氮肥、甲醇行業才能在重重困難之下迎難而上，通過提升行業核心競爭力，實現了創新驅動的內涵式發展。”顧宗勤說。
河北陽煤正元化工集團有限公司副董事長劉金成告訴記者，由陽煤正元集團開發的高CO、高H2O/CO比條件下大型等溫變換技術首次應用于60萬噸級大型合成氨裝置，并實現穩定運行。該技術經科技成果鑒定已達到國際先進水平，不僅解決了高溫催化劑失活的問題，裝置的安全性也大幅提高，生產過程平穩且用時短，極大地降低了開車費用。
而作為傳統企業的典型，河北省東光化工有限責任公司副總經理魏金鳳表示，東光化工雖然仍采用傳統固定床間歇煤氣化技術，但企業通過各種創新手段進行節能改造，不僅節能降耗，還為企業創造了良好的經濟效益，“三廢”也通過綜合利用轉化為能源或新產品。就是這樣一家傳統企業，通過一個個小創新積小勝為大勝，實現了連續14年無虧損、無重特大安全和環保事故的良好業績。
李勇武說，“十三五”將有可能成為石化行業發展歷史上創新活力最為強勁、創新發展最為優異的五年。氮肥、甲醇行業應繼續加快行業技術創新工作；繼續做好行業的節能減排工作；做好行業關鍵國產化技術和裝備的優化和推廣。要繼續發揚好技術創新的優良傳統，引領行業的創新發展。
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